Nyrstar Türkiye Temsilcisi
TEKNİK MAKALELER

Elektroforetik Akımlı Vernik ( Lak ) Tekniği İle Otomotiv Sektöründe Kullanılan Civataların
Korozyona Karşı Korunması İçin Sepet ve Tambur Uygulamaları Hakkında.

TEKNİK BÜLTEN

Genel Açıklama:
Vidalar ve civatalar genellikle kaplanması zor olan parçalardır.Normal olarak yapılan boyama ,spreyleme veya ağırlık soğurma işlemleri sonucunda diş ve kafa dolumu sorunları yaşanmaktadır.

Civataların kafasında boya biriktiği zaman ‘ kafa doldurma’ olayı gözlenmektedir.Bunu önlemek için boya işlemi sırasında özel aletlerin doğru bir şekilde kullanımı gerekmektedir ki bu da çok güçtür.Civataların diş kısmında da boya birikmesi ile ‘ diş doldurma ‘ sorunu yaşanmaktadır.Bu şekildeki bir civatanın yerine yerleştirilmesi hemen hemen imkansızdır.

Sadece elektroforetik lak kaplama tekniği ile kaplanana civatalar ( bağlayıcılar ) başarılı bir şekilde boyanabilirler.Kafa kısmındaki fazla birikmenin önlenmesi için dip-spin diye tanımlanan santrifüjleme tekniği kullanılır.Bu teknik de ancak kısmen başarılı olmaktadır.Kaplamada yeterli kalınlığa ulaşabilmek için pek çok uygulama gerekmektedir.Civataların elektroforetik lak yöntemi ile sepet ve tambur teknikleri kullanılarak kaplanması artık mümkündür ve bu uygulama ile sorunlar ortadan kalkmaktadır.Bu yöntemle küçük parçacıklar da dahil , geniş üretimli sistemlerde etkili kaplama yapılabilmektedir.Elektroforetik lak cıvata kaplama tekniği 20 yıldan bu yana geniş bir şekilde kullanım alanı bulmaktadır.Orijinal olarak civatalar önce fosfat kaplanırlar , ancak son zamanlarda çinko ve çinko alaşım kaplamaların üzerine de yapılmaya başlanmıştır.

Halihazırda 1999 yılından bu yana ,özellikle ABD ‘de tambur uygulamalı elektroforetik lak kaplama prosesi , otomotiv sektöründe kullanılan civatalar üzerinde etkili bir şekilde uygulanmaktadır.
Teknik bülten ekinde konu ile ilgili Daimler-Benz Standardı örnek olarak verilmektedir.
İlk kaplama tekniği Man-Gill ( bu proses şimdi PPG tarafından satın alınmıştır ) şirketi tarafından anodik sistem olarak ortaya atılmıştır.Ancak bu proses kaplamadan sonra korozyon direncini artırmak için bir yağ uygulaması gerektirmekte olup , dış ortam şartlarına göre dizayn edilmemiş ve sadece motor iç yağlı yüzeylerde kullanılmak üzere tasarlanmıştır.Kaplamanın üzerinde yağın olması büyük sorunlar yaratmış olup, araç içi döşemelerde kumaş kullanımından dolayı kullanım alanı bulunamamıştır çünkü cıvata üzerindeki yağlar kumaşa geçmekte , bu da sabit lekelere sebebiyet vermekteydi.Bu problemleri bertaraf etmek için UV ışık dirençli civatalar dizayn edilmiştir.Dolayısıyla doğan talep doğrultusunda , katodik UV dirençli elektroforetik lak kimyasalları geliştirilmiştir ve son altı yıldan beri de başarılı bir şekilde kullanılmaktadır.

Mevcut Durum Nedir ?
Çeşitli formlardaki ( Cr +6 ) hekzavalent değerlikli kromun uygulanması , bir çok metalin korozyon direncinin maksimize edilmesinin standart metodudur.

Daha önce siyah renkli elektroforetik kaplama uygulanan otomotiv civataları oldukça başarılıydı ve iki avantajı vardı.

1. Korozyon direnci maksimize edilmişti.
2. Kromatlama tabakası siyah olacaktı .Kaplama prosesi esnasında küçük parçaların birbirine temas etmeleri halinde , temas yüzeylerindeki kayıplara karşı, komple siyah bir görüntüyü muhafaza etmekteydi.

2003 yılında Avrupa Birliği ‘’ End of Live Vehicle Directive ‘’ ( ELV ) direktifini açıkladı.Bu direktifin amacı , Avrupa Birliği’nde kullanılan araçlardaki toksit malzemeyi elimine etmek ve dolayısıyla araçlar tekrar kullanılabilecek idi.Çevreye olan zararlı etki 2007 yılının Temmuz ayına kadar özellikle ( Cr+6 ) tamamen elimine edilecektir.Bu konudaki politik ve teknik görüşler tamamlanmıştır.Ancak bazı otomotiv üreticilerinin , kendi tedarikçilerinin ( Cr+6 ) içeriğini anlama prosesinden elimine etmelerini istemeleride bir gerçektir.Üç değerlikli krom ( Cr+3 ) ‘ a dayalı , yani antikorozif işlemler bazısına cevap olarak kabul edilebilir ki bazı değişiklikler geliştirilmiştir.+3 değerlikli krom bileşikleri ( Cr+3 ) bu alana dahil edilmemişlerdir.Ancak şu da bir gerçektir ki bu proses hekzavalent krom ( Cr +6 ) malzemeleri gibi gerçek anlamda korozyon direnci vermezler.Bununla birlikte eğer otomotiv üreticileri onları ‘’ prohibit ‘’ etmezse, onlar bir yapışma malzemesi olarak elektroforetik laklar için kullanılabilir veya boya tabakasında ‘ temas noktası ‘ nın örtülmesi için karatma olarak kullabilir.

Bun özellikten kaynaklanarak, krom ihtiva etmeyen ancak geliştirilmiş, ileri antikorozyon özellikleri olan kaplama sistemleri üretilmiştir.
En başarılı proseslerden bir tanesi de LECTRASEAL diye adlandırılan anodik reçine sistemli elektroforetik cıvata kaplama malzemesidir.LECTRASEAL çok farklı reçine sistemleridir ve bu pazardaki tüm konvansiyonel anodik elektroforetik lak sistemleri ile mukayese edildiği zaman ( Zn / Ni ) kaplı çelik parçaların üzerinde , hamleyi bu kromat pasivasyonu olmaksızın , ASTMB 117 ‘ e nötral tuz sprey testine göre minimum 500 saat direnç göstermektedir ki herhangi bir beyaz korozyon göstermeksizin bu değer alınır.Kırmızı korozyondan önce 1000 saatten fazla bir test değeri alınmıştır.Bu mukayese kriteri olarak şunu söyleyebiliriz; aynı şartlarda eski tip konvansiyonel anodik proses 100 saat civarında sonuç vermektedir.Şu husus da dikkate alınmalıdır ki ; otomotiv sanayinde korozyon koruması açısından katodik elektroforetik kaplamalar , anodik kaplamalardan çok daha fazla başarı sağlamaktadır.Başlangıçta ( 1960 ‘lı ) otomotiv elektroforetik lak kaplama sistemi anodik idi. 1972 ‘ den bu yana , hemen hemen tamamen katodik proseslere dönülmüştür.Ancak yeni kaplama teknikleri ( Zn/Ni , Zn/ Co gibi ) geliştirildiğinden dolayı , bazı hallerde anodik elektroforetik prosesler daha iyi performans göstermektedirler ( LECTRASEAL proseslerde görüldüğü gibi ). Bunlar yeni yüzeylerde katodik elektroforetik proseslerden daha iyi cevap vermektedirler.

Geleceğin işi
Halen ( Sn/Zn ) gibi yeni alaşımlı kaplamaların yüzeylerinde elektroferik lakların göstereceği tepkiler araştırılmakta ve gözlenmektedir.Her bir yeni alaşımlı proses, elektroforetik laklar da farklı bir reaksiyon verecektir.

Uygulama teknikleri
En çok bilinen metod , geliştirilmiş tambur kaplama tekniğidir.Diğerleri ise daldırma sepet ve dönen sepet uygulamalarıdır.Genelde civatalar elektroforetik lak banyosuna daldırıldıkları zaman , kaplama esnasında civataların pozisyonlarını değiştirmek gerekli olmaktadır.Bunun nedeni de , cıvata kafası ve dişler üzerindeki havanın alınmasıdır.

Kaplanmış civataların alınması ve fırına götürülmesi , sepetler ve konveyör sistemler ile yapılmaktadır.Bazı sepet sistemlerinde , civataların tüm kaplama boyunca ve fırına gidinceye kadar olan sürede sepette kalmasına müsaade edilir.Bu tekniğin başarılması için gerekli olan çeşitli mühendislik metodları hakkında tavsiyelerde bulunabiliriz.

Referanslar
1. 1. Daimler – Chrysler Corporation proses standardı
( PS –7187).
2. 2. General Motors malzeme spesifikasyonu
( GMW 4205 ).
3. 3. LECTRASEAL DV – 405 ( Otomotiv civatalarının kullanıldığı elektroforetik lak teknik özellikleri ).

 

LECTRASEAL DV 405
( Otomotiv civatacılarının kullandığı elektroforetik lak )

LECTRASEAL elektroforetik teknolojik kaplaması , dayanıklı korozyon ve UV dirençli son kaplama prosesi olarak otomotiv endüstrisine kullanılan cıvata sektörü için geliştirilmiştir.
LECTRASEAL bir reçine teknolojisidir.Bu reçine sebep ve tamburda elektroforetik lak kaplama tekniğine uygun malzemedir.
Alt kaplama olarak , çinko ve çinko alaşımlı kaplamalar veya kromatlama pasivasyonları veya fosfat kaplamalar üzerine uygulanabilirler.
Standart LECTRASEAL kaplamaların fiziksel ve direnç özellikleri aşağıda verilmiştir.
1. 1. ASTM D 3368 , 3 Newton kuvvetindeki kalem sertliği , 6 II ‘ den daha büyüktür.
2. 2. ASTM D 968 ‘ e göre aşınma / sürtünme direnci : 33 lit / mil.
3. 3. ASTM G 53 ‘ e göre hava şartlandırma değeri : 2500 saat.

2500 saatte herhangi bir yıpranma gözükmemiştir.Sadece 0,5 mikrondan daha az kalınlık kaybı tesbit edilmiştir.
LECTRASEAL , mat siyah veya diğer tüm renklerde farklı veya son parlak veya tam mat olarak imal edilebilir.
Sürtünme kontrol aditifleri ile tork and tensib ( toque and tension ) özellikleri ayarlanabilir.
Uygulama sebep veya tamburlu sistem ile büyük hacimli üretimlerde kullanılabilir.
4. 4. Çinko alaşımlı bu kaplama ile kaplanmış olan bu çeliğin korozyondan korunması;

ASTM B117 ‘ ye göre tuz sprey test değeri ; Beyaz korozyon için 500 saatten daha büyük
Olup , kırmızı korozyon değeri 1000 saatten fazladır.

Dr. Halim POLAT

Galtek Galvano Kimyasalları 2011 Tüm Hakları Saklıdır well done iso kalite belgesi
Web Tasarım :webtasarlar.net web tasarım, yazılım,